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Senkung des Ressourceneinsatzes um 30% durch Optimierung der installierten An- lagenleistung, bedarfsorientierte Bereitstellung der Versorgungs- und Hilfsenergien sowie Verbesserung des mechanischen Wirkungsgrades an Komponenten. Antriebstechnik Ausgangssituation: Auslegung der Anlagenleistung und Stapelbänder nach Maximalbedarf und nicht nach tatsächlichem Verbrauch: Überdimensionierung aufgrund Kundenanforderungen aus Lastenheften Energien in Nebenprozessen stehen ständig zur Verfügung – arbeiten teilweise nicht bedarfsorientiert Mechanische Energieverluste (z.B. durch Reibung) und masseintensive Handlingskomponenten teilweise gerin- ger Wirkungsgrad zu hohe Haftkräfte, dadurch zu große Antriebe Lösungsansatz: Ermittlung des Energieverbrauchs für die einzelnen Anla- genkomponenten Verringerung der Antriebsleistung an den Komponenten, Optimierung des Berechnungsmodells Bedarfsgerechte Bereitstellung von Versorgungsenergien Entwicklung gleitfreudiger Oberflächenstrukturen Entwicklung steuerbarer Magnetsysteme Einsatz von Einzelantrieben und Mehrmotorentechnik Erprobung eines innovativen Platinentransportsystems Projektstand: Wesentlicher Einflussfaktor für den Leistungsbedarf der Gesamtanlage sind der Werkstoff (Aluminium oder Stahl), die Platinen- länge, die Blechdicke und die Coilbreite. Der gemessene Leistungsbedarf am Stapler – ca. 70% der Gesamtanlage (ohne Schneideinrichtung) bei der Fertigung von Alu- miniumplatinen - bietet das größte Energieeinsparpotential. Eine Optimierung des Platinentransportes in der Stapelanlage hat die erforderliche Gebläseleistung um ca. 33% reduziert. Durch das Zu- und Abschalten von Antrieben (Einsatz von Mehrmotorentechnik) an den Richtmaschinen kann, je nach Produkt, bis zu 40% der Richtmaschinenleistung eingespart werden. 2.2.3 Energieeffiziente Antriebs- und Automatisierungstechnik im Presswerk Stand September 2012 Energiereduzierung 40 kW entspr. 300MWh (bei 3-Schichtbetrieb -Aluminiumplatinen- fertigung - 330 Tage 7/ Jahr) CO ² -Äquivalent 168,9 t/ a (bei 3-Schichtbetrieb -Aluminiumplatinen- fertigung - 330 Tage 7/ Jahr) 300 MWh Energiereduzierung 168,9 t/ a CO ² -Äquivalent Im Projekt nachgewiesene Effizienzparameter Umsetzung Nutzeffekt in Referenzfabrik ermittelt (verfügbar 12/2012) Das Ziel ErläuterungaufSeite3. 42

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