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50% Reduzierung des Anlagenanlaufs durch effizienteres Einrichten der Vorrich- tungen sowie 50% Reduzierung der Nacharbeit durch schnellere Reaktion auf Bau- teilabweichung ohne Produktionsunterbrechung. Vorrichtungsjustage Entwicklung eines Systems zur mechanisierten Justage von Vorrichtungen für den Karosseriebau Projektstand: Für die Definition spezifischer Anforderungen an die Verstellmodule wurden in der Produktion beim OEM Belastungsmessungen an ausgewählten Karosseriebauvorrichtungen durchgeführt. Entsprechend dieser Messungen und weiteren OEM-spezifischen Anforderungen wurden die Justagemodule entwickelt und in zwei Varianten als Horizontalachse sowie Vertikalachse umge- setzt. Fünf derartige Module, ein elektrohydraulisches Antriebssystem der Firma Ortlinghaus Werke GmbH sowie eine entsprechende Steuerung der Firma Sibea sind in einem Versuchsstand umgesetzt, welcher aktuell mit einem Justagemodul in Betrieb genom- men wurde. An diesem Modul werden bereits erste Versuche zu den Steifigkeiten, Stellgenauigkeiten sowie zur hydraulischen Ansteuerung durchgeführt. Ausgangssituation: Karosseriebauvorrichtungen sind vorwiegend starre Kon- struktionen, welche aufgrund von Bauteilabweichungen immer wieder nachjustiert werden müssen Aktuelle Vorrichtungsjustagen werden manuell mit Hilfe von Abstimmblechen (Shimms) durchgeführt und sind sehr zeitaufwendig Justagen sind nur in den Produktionspausen bzw. durch zusätzliche Produktionsunterbrechung möglich Manuelle Justagen sind nur begrenzt reproduzierbar und Einzeltoleranzen summieren sich Lösungsansatz: Mechanisierung des manuellen Justagevorganges von Karosseriebauvorrichtungen Entwicklung von Verstellmodulen mit hohen Genauigkeiten und Steifigkeiten zur Feinpositionierung der Karosserie- spannelemente Horizontale und vertikale Verstellmodule sind variabel und bedarfsgerecht miteinander kombinierbar Ein einziger elektrohydraulischer Antrieb pro Vorrichtung steuert über einen geschlossenen hydraulischen Kreislauf eine Vielzahl von Spannstellen Erster Schritt für weitere Automatisierungslösungen 4.1.2 Stand September 2012 Energiereduzierung 0,307 kWh/ Tür Zeiteinsparung 1h/ Tag CO ² -Äquivalent 183 g/ Tür 0,307kWh/ Tür Energiereduzierung 1h/ Tag Zeiteinsparung 183g/ Tür CO ² -Äquivalent Im Projekt nachgewiesene Effizienzparameter Umsetzung Nutzeffekt in Referenzfabrik ermittelt (verfügbar 12/2012) Das Ziel ErläuterungaufSeite3. 64

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