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Durch die signifikante Reduzierung des Ziehrandes soll der Platinenausnutzungs- grad deutlich verbessert werden. Formschlagen Ausgangssituation: Bei konventionellen Tiefziehteilen beträgt der Platinen- ausnutzungsgrad etwa 50% bis 60%. Der restliche Anteil besteht im Wesentlichen aus einer sogenannten Ankon- struktion zum Halten des Bleches und wird nach der Formgebung abgetrennt und verschrottet Blechhalte- und Federelemente werden bei der Werkzeug- gestaltung oft formunabhängig ausgelegt Umfang und Potential einer möglichen Massereduzierung durch Verringerung der Ankonstruktion werden derzeit nicht vollständig genutzt Lösungsansatz: Es wird der Prozess „Formschlagen“ in den Kontext der etablierten Umformverfahren eingeordnet und hinsichtlich bestimmter Prozessparameter definiert Ausgehend vom definierten Prozess wird die Umformung ausgewählter Bauteile mittels FE-Simulation untersucht und optimiert Experimentelle Untersuchungen sollen die prinzipielle Machbarkeit nachweisen und die Verfahrensgrenzen auf- zeigen Projektstand: Nach Einordnung und Definition des Prozesses „Formschlagen“ wurden spezifische Realbauteile exemplarisch ausgewählt. Das Verhalten der Bauteile während der Umformung wurde bei vollständiger Reduzierung der Ankonstruktion simulativ untersucht. Entsprechend den vorhergesagten Versagensfällen wurden Gegenmaßnahmen ausgewählt und Werkzeugkonzepte entwickelt, konstruktiv umgesetzt und mittels FE-Simulation überprüft. Die Werkzeugkonstruktion „Einsatzteil Leuchte“ wurde umgesetzt. Hierbei konnte zum einen die Machbarkeit des Prozesses und zum anderen das angestrebte Einsparungspotential experimentell nachgewiesen werden. Der Ansatz „Reduzierung der Ankonstruktion“ wurde als „Reduzierung der Randkraft“ in die Simulation überführt. Das Potential dieses Ansatzes als Hilfsmittel für die Werkzeugoptimierung wird derzeit untersucht. 2.1.4 Prozessentwicklung Formschlagen Stand September 2012 Energiereduzierung 0,5 kWh/ Satz Massereduzierung 198 g/ Satz CO ² -Äquivalent 128 t/ Jahr (Stahlblech-verzinkt, 250.000 Satz/ Jahr) 0,5 kWh/ Satz Energiereduzierung 198 g/ Satz Massereduzierung 128 t/ Jahr CO ² -Äquivalent Im Projekt nachgewiesene Effizienzparameter Umsetzung Nutzeffekt in Referenzfabrik ermittelt (verfügbar 12/2012) Das Ziel ErläuterungaufSeite3. 34

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