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Entwicklung einer durchgehenden In-Line-Überwachung der Fertigung zur Vermeidung von Fehlern bzw. zur sicheren Aussortierung fehlerbehafteter Bauteile. Prozessstabilität Ausgangssituation: Hohe Designanforderungen, steigende Produktivitätsraten und enge Prozessfenster führen zu enormen Ansprüchen an die Fertigung Fehlerteile unter diesen Bedingungen führen zu Stillstands- zeiten oder Fehlerteile werden unbeabsichtigt zur Montage weitergeleitet Die lückenlose Überwachung der Fertigung im Produktionstakt ist derzeit auf Grund fehlender Überwa- chungskonzepte und den damit verbundenen Robustheits- anforderungen nicht möglich Lösungsansatz: 100% In-Line-Überwachung der Produktion und Analyse des Bauteilzustandes Entwicklung eines optischen Erkennungssystems für Ein- schnürungen Integrierung des Werkstoff-In-Line-Tests zur permanenten Erfassung der schwankenden Werkstoff-Kennwerte in Werkzeuge Codierte Markierung der Bauteile und Aufzeichnung der relevanten und bauteilbezogenen Daten Projektstand: Integration des In-Line-Werkstofftests in Werkzeuge. Damit können für jedes Bauteil während der Umformung relevante und bauteilbezogene Daten ermittelt und somit für das jeweilige individuelle Bauteil optimierte Fertigungsbedingungen ermöglicht werden. Weiterhin wurde ein Überwachungssystem entwickelt, das mit bis zu sechs Kameras spezifisch ausgewählte Bauteilbereiche an großflächigen Karosseriebauteilen innerhalb von 0,5 sec erfassen und auswerten kann. Das System ist äußerst robust, geo- metrie- und werkstoffunabhängig und kann verschiedene Fehler gleichzeitig klassifizieren und bewerten. Weitere Sensoren im Werkzeug (Schall, Druck) sowie eine Markierung des Bauteils erlauben die systematische Abspeicherung aller relevanten und bauteilbezogenen Daten. 2.1.2 Steigerung Prozessstabilität durch Prozessüberwachung und Prozessregelung Stand September 2012 Energiereduzierung 19,5 kWh (Rohstahlerzeugung) Massereduzierung 4,0 kg CO ² -Äquivalent 5,4 kg (Rohstahlerzeugung) Zeit 1% der Fertigungszeit 19,5 kWh Energiereduzierung 4,00 kg Massereduzierung 5,40 kg CO ² -Äquivalent Im Projekt nachgewiesene Effizienzparameter Umsetzung Nutzeffekt in Referenzfabrik ermittelt (verfügbar 12/2012) Das Ziel ErläuterungaufSeite3. 30

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