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Optimierung des Bake Hardening- und Work Hardening-Effektes entlang der gesamten Prozesskette, Massereduzierung durch Möglichkeiten der Reduzierung bei den Blech- dicken der Bauteile, Zuwachs an Festigkeit durch spezifische Wärmebehandlung. Werkstoffeffekte Ausgangssituation: Ungenügende Kenntnis zum Einfluss verschiedener Pro- zessparameter und dem Zusammenspiel zwischen Vorver- formung und Bake-Hardening Keine gezielte den Bake-Hardening berücksichtigende Werkstoffauswahl Keine systematische Nutzung bei der Bauteildimensionie- rung in der Automobilindustrie Lösungsansatz: Ermittlung der Anwendungspotentiale (Außenhaut und Struktur), Auswahl von Demonstratoren und Werkstoffen, Bestimmung von Werkstoffkennwerten Simulation zur Optimierung der Prozessketten, unter Be- rücksichtigung der Belastung Experimentelle Teilefertigung nach vorgegebenen Techno- logievarianten, Belastungsexperimente Festigkeitsanalyse, Bewertung und Vergleich mit den Er- gebnissen der Simulation Projektstand: In einer Analyse des im Karosseriebau typischen Teilespektrums wurden als Teile mit Optimierungspotential bei den Strukturteilen offene Profile wie Längsträger, Sitzquerträger, und bei den Außenhautteilen die Anbauteile, wie Kotflügel, Seitenwand, Dach, iden- tifiziert. Als Demonstratorbauteile wurden ein U-Profil und ein Kotflügel ausgewählt. Bei beiden Bauteilen wurden die Prozessketten in Bezug auf Beanspruchungen, Lastpfade sowie lokale Formänderungs- und Festigkeitsverteilungen analysiert. Die bereitgestellten Werkstoffe wurden in ihren mechanischen Eigenschaften charakterisiert. Nach Abschluss der Vermessung und Modellerstellung der Aktivteile der Werkzeuge wurde in der FE-Simulation die Validierung der Formänderungs- und Festigkeitsverteilungen vorgenommen. Die Prüfbedingungen der OEM wurden analysiert und als Ergebnis für die aus den Work-Hardening-Werkstoffen hergestellten De- monstratorbauteilen ein einfacher Belastungstest für einen Fallturm und für die aus den Bake-Hardening-Werkstoffen hergestellten Kotflügel ein Beulversuch umgesetzt. 2.1.1 Ausnutzung und Verbesserung der Bake Hardening- und Work Hardening-Effekte Stand September 2012 Energiereduzierung 17,8 kWh (Rohstahlerzeugung) Massereduzierung 3,63 kg/ Teil CO ² -Äquivalent 4,9 kg (Rohstahlerzeugung) 17,8 kWh Energiereduzierung 3,63 kg Massereduzierung 4,90 kg CO ² -Äquivalent Im Projekt nachgewiesene Effizienzparameter ErläuterungaufSeite3. Umsetzung Nutzeffekt in Referenzfabrik ermittelt (verfügbar 12/2012) Das Ziel 28

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