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Durch die Entwicklung von Strategien und Methoden zur Erhöhung der Genauigkeit und Pro- duktivitätsollendieBearbeitungszeitenindermechanischenFertigungsowiedieAufwendun- gen für die Hand- und Nacharbeit reduziert und die Ressourceneffizienz gesteigert werden. Fräsbearbeitung Erhöhung der Ressourceneffizienz durch die Steigerung der Produktivität und Genauigkeit in der Werkzeugfertigung Projektstand: EswurdenverschiedeneMethodenzurErhöhungderKonturgenauigkeitsowiezurReduzierungderBearbeitungszeitentwickeltundumgesetzt. - Methoden für eine aktive Temperierung des Maschinenquerträgers sowie Algorithmen zur Kompensation der thermischen Ver- lagerung des TCP‘s standen im Fokus der Entwicklungen. Diese wurden in eine Versuchsmaschine integriert und untersucht. - Für die erarbeiteten Vorgehensweisen zur Erfassung und Kompensation der Formabweichungen eines Fräswerkzeuges erfolgte eine Untersuchung an einem Testwerkstück. Eine signifikante Verbesserung der Konturgenauigkeit konnte nachgewiesen werden. - Es wurde eine Methode zur Anpassung von technologischen Parametern an den erforderlichen Standweg entwickelt und die Einsparpotentiale am Demonstratorwerkzeug „Stempel/ Aufsatz – Türblech außen“ ermittelt. - NeueMethodenzurAufteilungderFräsbereicheandenHauptkrümmungenderGeometriewurdenrealisiertundprototypischineinCAM- System integriert. Darauf bauen optimierte 5-achsig simultane Frässtrategien auf, deren Funktionsfähigkeit belegt werden konnte. Ausgangssituation: mechanische Fertigung inkl. Bank- und Nacharbeit be- stimmt die Werkzeugkosten mit ca. 60% Signifikante Abweichungen der Ist-Kontur von der Soll-Kontur Δ ≈ ± 150 µm Abgeleiteter Handlungsbedarf: Erhöhung der Genauigkeit Erhöhung der Produktivität zur Minimierung der Maschi- nenbelegungszeit Lösungsansatz: Entwicklung von Algorithmen zur Kompensation des loka- len und globalen Temperaturganges bei Großwerkzeugma- schinen Entwicklung von Algorithmen und Methoden zur Erfassung und Kompensation der geometrischen Abweichungen der Werkzeuggeometrie Prozessentwicklung für die 5-achsig simultane Schrupp- und Schlichtbearbeitung von Umformwerkzeugen Entwicklung von Algorithmen zur Anwendung standweg- optimierter Schnittparameter 3.3.2 Stand September 2012 Energiereduzierung 45,6 kWh (bezogen auf die Operation „3D-Bearbeitung“ des Demonstratorwerk- zeuges „Stempel/Aufsatz Türblech außen“) CO ² -Äquivalent 27,2 kg Zeiteinsparung 3,9 h 45,6 kWh Energiereduzierung 27,2 kg CO ² -Äquivalent 3,9 h Zeiteinsparung Im Projekt nachgewiesene Effizienzparameter Umsetzung Nutzeffekt in Referenzfabrik ermittelt (verfügbar 12/2012) Das Ziel ErläuterungaufSeite3. 54

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