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Bessere Abstimmung zwischen Erzeuger- und Verbraucherseite, simulationsge- stützte Anlagenauslegung sowie Energiemonitoring und angepasste Betriebskon- zepte sollen 30 – 50% der energetischen Aufwände einsparen. Drucklufteinsparung Ausgangssituation: Fehlende Daten und Tools behindern die transparente Betrachtung des Energieverbrauchs und die Identifikation der Verluste und Optimierungspotentiale von Druckluftan- wendungen Fehlende Abstimmung zwischen Erzeugung, Verteilung und Nutzung der Druckluft verhindert gezielte Verbesse- rungen der Energieeffizienz Eine ganzheitliche Berücksichtigung der Energieeffizienz, weder bei der Neuplanung von Werken, noch bei der Um- rüstung bestehender Anlagen, findet heutzutage nicht statt – es bleibt häufig bei Einzelmaßnahmen ohne Langzeitwirkung Lösungsansatz: Messung des Druckluftverbrauchs auf Anlagen- und Kom- ponentenebene Analyse der Drucklufterzeugung und –verteilung auf Werks- und Hallenebene Entwicklung von Tools zur ganzheitlichen Betrachtung und optimalen Dimensionierung der Druckluftverteilung und -erzeugung Entwicklung eines Tools zur Energieverbrauchs- und Kos- tenberechnung über dem Lebenszyklus (TCO) Systematisches Aufzeigen von Optimierungspotentialen und Erstellung eines Leitfadens zum effizienten Drucklufteinsatz Projektstand: Mehrere Anlagen und verschiedene Einzelkomponenten (Spanner, Schweißzangen, …) wurden sowohl analytisch als auch messtechnisch untersucht. Druckluftverteilung, -erzeugung und -verbrauch wurden auf Hallenebene ermittelt und analysiert. Softwarewerkzeuge wurden konzipiert, implementiert und anhand der Messergebnisse verifiziert. Kennwerte zur Beschreibung des Drucklufteinsatzes auf unterschiedlichen Bezugsebenen wurden ermittelt (pro Anlage, pro produziertem Teil, pro Schweißpunkt, über die Zeit…). Stellhebel zur Steigerung der Energieeffizienz wurden ermittelt und in einem Leitfaden zusammengefasst. 1.2.2 Planung des effizienten Einsatzes der Druckluft im Karosseriebau Stand September 2012 Energiereduzierung 57.000 kWh/ Jahr CO ² -Äquivalent ca. 32.000 t/Jahr Massereduzierung 0 kg 35% Energiereduzierung 32.000 t/ a CO ² -Äquivalent Im Projekt nachgewiesene Effizienzparameter Umsetzung Nutzeffekt in Referenzfabrik ermittelt (verfügbar 12/2012) Das Ziel ErläuterungaufSeite3. 22

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