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Energiemanagement im Karosseriebau | Teilprojekt den vorgeschlagenen Betriebszustand aus prozesstechnischen Gründen nicht möglich sein, wird die Anfrage abgewiesen. Die pro- zessführende Instanz meldet den gültigen Betriebszustand der Anlage dann über die Nebeninstanz sowohl an die Hauptinstanz als auch das Leitsystem zurück. Die sich aus dem gemessenen Energiebedarf der Referenzanlage sowie der jeweiligen Infra- struktur ergebenden Verbesserungspotenti- ale zeigen, dass die Anwendung des Be- triebszustands Aus in der fertigungsfreien Zeit zu einer Senkung des jährlichen Ener- giebedarfs von bis zu 15 Prozent führt (Bild 3). Weitere Details finden sich im Ergebnisbericht des Teilprojekts 4.2.2 auf der Seite ##. Das vom Forschungsverbund entwickelte Konzept ist ohne Einschränkungen auf alle Anlagentypen in der Industrieautomation portierbar, sofern unterschiedliche Be- triebszustände definiert und die zugehö- rigen Parameter bekannt sind. Im besten Fall wird die Lösung auch auf die energie- optimierte Schaltung der relevanten Infra- strukturen der Medienversorgung und der Produktionshalle ausgeweitet. n n die gegenseitigen Abhängigkeiten der Anlagenteile und -komponenten. n Ermittlung der optimalen Abschaltstrategie Aus der Analyse der in der Karosseriebauli- nie über einen längeren Zeitraum erfassten Messdaten lassen sich die folgenden Be- triebszustände aus Sicht der prozessfüh- renden Instanz derAnlage ableiten (Bild 2): n Betriebszustand Produktion Alle Anlagenkomponenten sind im Nennbetrieb, die Anlage fertigt. n Betriebszustand Produktionsbereit Die Anlagenkomponenten warten auf den nächsten Zyklusstart und können verzögerungsfrei in den Zustand Pro- duktion überführt werden. Ein solcher Wechsel wird durch die prozessführen- de Instanz gesteuert und ist daher für die Hauptinstanz mit dem Betriebszu- stand Produktion identisch. n Betriebszustand Betriebsbereit Die Anlagenkomponenten nehmen den Betriebsbereit-Zustand während kurzer Arbeitspausen ein, um ihr Ener- gieniveau abzusenken. n Betriebszustand Aus Bei langen Fertigungsunterbrechun- gen sind die Anlagenkomponenten durch Leistungsschalter oder Ventile vom Versorgungsnetz getrennt. Vor- aussetzung für den Wechsel in diesen Zustand ist, dass die Anlage geplant und automatisch wieder in den Zu- stand Produktionsbereit versetzt wer- den kann. Die Überführung in die energieoptimierten Prozesszustände Betriebsbereit und Aus wird der prozessführenden Instanz durch die Energiemanagement-Instanz vorge- schlagen, wobei die prozessführende Ins- tanz den Wechsel steuert. n Übertragung auf andere indus- trielle Anwendungen möglich Zur Abbildung der hierarchischen Struk- tur einer Produktionsanlage sowie zur Reduzierung der Komplexität haben sich die Projektpartner für den kaskadierten Ansatz ausgesprochen. Bei der Entschei- dung über den optimalen Betriebszustand in der fertigungsfreien Zeit berücksichtigt die Hauptinstanz die Informationen aus dem Leitsystem sowie die Parameter der Betriebszustände der unterlagerten Anla- genkomponenten. Das Ergebnis gibt die Hauptinstanz als Schaltanforderung an die untergeordnete Nebeninstanz weiter, damit diese die ausgewählten Betriebszustände aktivieren kann. Die Nebeninstanz fungiert als Schnittstelle zur prozessführenden Ins- tanz, bei der sie den Zustandswechsel an- fragt. Sollte die entsprechende Transition in 6 | AUSGABE 1 · DEZEMBER 2012 Bild 3: Erreichbares maximales Einspar- potential Bild 2: Allgemeines vereinfachtes Zu- standsmodell zur Beschreibung von An- lagen und Komponenten Bild 1: Architekturmodell des Energiemanagement-Systems

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