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Energiemanagement4.2.2 Ausgangssituation Unzureichende Kenntnisse des Ressourcenbedarfs einer Karosseriebaulinie in unterschiedlichen Betriebszuständen Planungswerkzeuge und Anlagensteuerungen berücksich- tigen gegenwärtig den Ressourcenbedarf nicht ausrei- chend Standardisierte Geräteschnittstellen für anzusteuernde Infrastrukturkomponenten Lösungsansatz Skalierbares Konzept zur Energie- und Prozessdatenerfas- sung zum Aufbau einer detaillierten Datenbasis Datenanalyse zum Erkennen von Potentialen und deren Bewertung mittels Simulations- und Planungswerkzeugen Definition von Schaltstrategien zum Erreichen der energe- tisch günstigsten Betriebszustände Beispielhafte Kopplung der autarken Schaltschrankküh- lung an das Energiemanagementsystem Entwicklung der technischen Lösung für das automatisier- te Schalten in Produktionsanlagen Konfigurierbares Energiemanagementsystem einer Karosseriebaulinie Ziele Entwicklung des Konzepts eines konfigurierbaren, modularen Energiemanagementsystems als Erweiterung der Anlagensteuerungen, das die Produktionsanlagen bedarfsgerecht in energetisch günstige Betriebszustände schaltet. Ergebnis In einer Produktionsanlage des Partners Volkswagen wurde der Ressourceneinsatz erstmals detailliert erfasst. Durch Analyse der Messdaten konnten Potentiale identifiziert und die Beschreibung eines allgemeingültigen Zustandsmodells für Anlagen und Komponenten erstellt werden. Die Partner Phoenix Contact und Siemens entwickeln mit Unterstützung von Volkswagen und Fraunhofer IWU das Konzept des Energie Controllers, den Kern des konfigurierbaren Energiemanagementsystems, der die Schaltstrategie zum Erreichen des energetisch optimalen Betriebszustands mit den Zustandsmodellen ermittelt und die Anlage in diesen Zustand schaltet. Die Entwicklung der Zustandsmodelle wird zwischen allen Partnern abgestimmt. Die für diese Anlage relevanten Infrastrukturen der Medienversorgung und der Halle werden in die Schaltstrategie einbezogen. Die integrierte Betrachtung ermöglicht eine Senkung des Energieeinsatzes um bis zu 15 %. Rittal implementiert die Regelung der Schaltschrankkühlung in ihr Zustandsmodell. pro Karosserie (Referenzkarosse) in der Referenzfabrik per anno Zeithorizont 3,45 kWh Elektroenergiereduzierung 862,5 MWh Elektroenergiereduzierung (Roboter) 38,84 MWh Elektroenergiereduzierung (Laserquelle) 0,16 kWh Elektroenergiereduzierung Re d u z i e r u n g i m Er g e b n i s d e s Pr o j e k t s Umsetzung Erläuterung auf Seite 3

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