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FRÄSBEARBEITUNG3.3.2 ausgangssituation mechanische Fertigung inkl. Bank- und Nacharbeit be- stimmt die Werkzeugkosten mit ca. 60% Signifikante Abweichungen der Ist-Kontur von der Soll-Kontur ∆ ≈ ± 150 µm Abgeleiteter Handlungsbedarf: Erhöhung der Genauigkeit Erhöhung der Produktivität zur Minimierung der Maschi- nenbelegungszeit lösungsansatz Entwicklung von Algorithmen zur Kompensation des loka- len und globalen Temperaturganges bei Großwerkzeugma- schinen Entwicklung von Algorithmen und Methoden zur Erfassung und Kompensation der geometrischen Abweichungen der Werkzeuggeometrie Prozessentwicklung für die 5-achsig simultane Schrupp- und Schlichtbearbeitung von Umformwerkzeugen Entwicklung von Algorithmen zur Anwendung standweg- optimierter Schnittparameter ergebnis Es wurden verschiedene Methoden zur Erhöhung der Konturgenauigkeit sowie zur Reduzierung der Bearbeitungszeit entwickelt und umgesetzt. Methoden für eine aktive Temperierung des Maschinenquerträgers sowie Algorithmen zur Kompensation der thermischen Ver- lagerung des TCP‘s standen im Fokus der Entwicklungen. Diese wurden in eine Versuchsmaschine integriert und untersucht. Für die erarbeiteten Vorgehensweisen zur Erfassung und Kompensation der Formabweichungen eines Fräswerkzeuges erfolgte eine Untersuchung an einem Testwerkstück. Eine signifikante Verbesserung der Konturgenauigkeit konnte nachgewiesen werden. Es wurde eine Methode zur Anpassung von technologischen Parametern an den erforderlichen Standweg entwickelt und die Einsparpotentiale am Demonstratorwerkzeug „Stempel/ Aufsatz – Türblech außen“ ermittelt. Neue Methoden zur Aufteilung der Fräsbereiche an den Hauptkrümmungen der Geometrie wurden realisiert und prototypisch in ein CAM-System integriert. Darauf bauen optimierte 5-achsig simultane Frässtrategien auf, deren Funktionsfähigkeit belegt werden konnte. erhöhung der ressourceneffizienz durch die steigerung der Produktivität und Genauigkeit in der Werkzeugfertigung ziele Durch die Entwicklung von Strategien und Methoden zur Erhöhung der Genauigkeit und Produk- tivität sollen die Bearbeitungszeiten in der mechanischen Fertigung sowie die Aufwendungen für die Hand- und Nacharbeit reduziert und die Ressourceneffizienz gesteigert werden. pro karosserie (referenzkarosse) zeithorizont 1,41 kWh Primärenergiereduzierung 3.167 mWh Primärenergiereduzierung Re d u z i e R u n g i m eR g e b n i s d e s PR o j e k t s erläuterung auf Seite 3 Umsetzung in der referenzfabrik per anno

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