iwu_innocat_final_web

Antriebstechnik2.2.3 Ausgangssituation Auslegung der Anlagenleistung und Stapelbänder nach Maximalbedarf und nicht nach tatsächlichem Verbrauch: Überdimensionierung aufgrund Kundenanforderungen aus Lastenheften Energien in Nebenprozessen stehen ständig zur Verfügung – arbeiten teilweise nicht bedarfsorientiert Mechanische Energieverluste (z.B. durch Reibung) und masseintensive Handlingskomponenten teilweise gerin- ger Wirkungsgrad zu hohe Haftkräfte, dadurch zu große Antriebe Lösungsansatz Ermittlung des Energieverbrauchs für die einzelnen Anla- genkomponenten Verringerung der Antriebsleistung an den Komponenten, Optimierung des Berechnungsmodells Bedarfsgerechte Bereitstellung von Versorgungsenergien Entwicklung gleitfreudiger Oberflächenstrukturen Entwicklung steuerbarer Magnetsysteme Einsatz von Einzelantrieben und Mehrmotorentechnik Erprobung eines innovativen Platinentransportsystems Ergebnis Auf der Basis von detaillierten Leistungsmessungen wurden die wesentlichen Energieverbraucher von Platinenschneidanlagen (ohne Berücksichtigung der Presse) identifiziert und entsprechende Maßnahmen zur Energieeinsparung erarbeitet und größten- teils bereits umgesetzt: Energierückführung von generatorischen Leistungsanteilen auch an Standardbandanlagen (ca. -3 kW) Optimierte Hydraulik (Frequenzumrichterpumpe, Sitzventile, PWM, Digitalhydraulik, …) für Bandanlagen (ca. -4 kW) Zu- und Abschalten von Antrieben an der Richtmaschine sowie Reduzierung des Magnetisierungsstroms (ca. -2 kW) Reduzierung der Riemenreibung durch gefräste und polierte Reibflächen an der Stapelanlage (ca. -4 kW) Geringere Gebläseleistung durch Reduzierung der Anzahl der Förderbänder, möglich durch vergrößerte Halteflächen und re- duzierte Druckverluste in den Schaltdüsen und Sammelleitungen (ca. -65 kW bei Aluminium) Zusätzliche Reduzierung der Gebläseleistung durch Frequenzumrichtergebläse (ca. -26 kW bei Aluminium) Energieeffiziente Antriebs- und Automatisierungstechnik im Presswerk Ziele Senkung des Ressourceneinsatzes um 30% durch Optimierung der installierten Anlagenleistung, bedarfsorientierte Bereitstellung der Versorgungs- und Hilfsenergien sowie Verbesserung des mechanischen Wirkungsgrades an Komponenten. Leistung während der Produktion in der Referenzfabrik per anno 91 kW Leistungsreduzierung 18,2 MWh Elektroenergiereduzierung (Aluminium) 57,41 MWh Elektroenergiereduzierung (Stahl) 13 kW Leistungsreduzierung Re d u z i e r u n g i m Er g e b n i s d e s Pr o j e k t s Zeithorizont Erläuterung auf Seite 3 Umsetzung

iwu_innocat_final_web

Pages