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Formschlagen2.1.4 Ausgangssituation Bei konventionellen Tiefziehteilen beträgt der Platinen- ausnutzungsgrad etwa 50% bis 60%. Der restliche Anteil besteht im Wesentlichen aus einer sogenannten Ankon- struktion zum Halten des Bleches und wird nach der Formgebung abgetrennt und verschrottet Blechhalte- und Federelemente werden bei der Werkzeug- gestaltung oft formunabhängig ausgelegt Umfang und Potential einer möglichen Massereduzierung durch Verringerung der Ankonstruktion werden derzeit nicht vollständig genutzt Lösungsansatz Es wird der Prozess „Formschlagen“ in den Kontext der etablierten Umformverfahren eingeordnet und hinsichtlich bestimmter Prozessparameter definiert Ausgehend vom definierten Prozess wird die Umformung ausgewählter Bauteile mittels FE-Simulation untersucht und optimiert Experimentelle Untersuchungen sollen die prinzipielle Machbarkeit nachweisen und die Verfahrensgrenzen auf- zeigen Ergebnis Nach Einordnung und Definition des Prozesses „Formschlagen“ wurden bestehende Realbauteile exemplarisch ausgewählt. Das Verhalten der Bauteile während der Umformung wurde bei vollständiger Reduzierung der Ankonstruktion simulativ untersucht. Entsprechend der vorhergesagten Versagensfälle wurden Gegenmaßnahmen ausgewählt und Werkzeugkonzepte entwickelt, konstruktiv umgesetzt und mittels FE-Simulation überprüft. Die Werkzeugkonstruktion „Einsatzteil Leuchte“ wurde umgesetzt. Hierbei konnte zum einen die Machbarkeit des Prozesses und zum anderen das angestrebte Einsparungspotential experimentell nachgewiesen werden. Zur Simulation wurde ein völlig neuer Optimierungsansatz entwickelt, der die maximale Materialausnutzung als Hauptkriterium beinhaltet. Bei diesem Ansatz wird der Ziehflansch durch eine Randkraft ersetzt. Von allen Projektpartnern wird eingeschätzt, dass dieser innovative Simulationsansatz das Potential zur Weiterentwicklung ei- nes Softwaretools besitzt, welches als ein Hilfsmittel im Bereich Werkzeug- und Prozessplanung eingesetzt werden kann. Prozessentwicklung Formschlagen Ziele Durch die signifikante Reduzierung des Ziehrandes soll der Platinenausnutzungsgrad deutlich verbessert werden. pro Karosserie (Referenzkarosse) in der Referenzfabrik per anno Zeithorizont 17,8 kWh Primärenergiereduzierung 4.458 MWh Primärenergiereduzierung 467 t Massereduzierung (Stahlblech) 1,87 kg Massereduzierung (Stahlblech) Re d u z i e r u n g i m Er g e b n i s d e s Pr o j e k t s Erläuterung auf Seite 3 Umsetzung

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