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Prozessstabilität2.1.2 Ausgangssituation Hohe Designanforderungen, steigende Produktivitätsraten und enge Prozessfenster führen zu enormen Ansprüchen an die Fertigung Fehlerteile unter diesen Bedingungen führen zu Stillstands- zeiten oder Fehlerteile werden unbeabsichtigt zur Montage weitergeleitet Die lückenlose Überwachung der Fertigung im Produktionstakt ist derzeit auf Grund fehlender Überwa- chungskonzepte und den damit verbundenen Robustheits- anforderungen nicht möglich Lösungsansatz 100% In-Line-Überwachung der Produktion und Analyse des Bauteilzustandes Entwicklung eines optischen Erkennungssystems für Ein- schnürungen Integrierung des Werkstoff-In-Line-Tests zur permanenten Erfassung der schwankenden Werkstoff-Kennwerte in Werkzeuge Codierte Markierung der Bauteile und Aufzeichnung der relevanten und bauteilbezogenen Daten Ergebnis Der werkzeugintegrierte In-Line-Werkstofftest wurde erfolgreich unter praxisnahen Bedingungen an einem Serienwerkzeug am IWU praxisnah verifiziert. Durch die sofort vorliegenden Ergebnisse konnten vor dem Umformvorgang bereits Abweichungen im Werkstoffverhalten erkannt werden, die sich im späteren Umformergebnis durch Teilefehler manifestierten. Zur Zeit laufen Pla- nungen, den Aufbau für Presswerksbedingungen zu optimieren, um somit in Kürze Serienwerkzeuge nachzurüsten. Das optische Überwachungssystem wurde am Versuchswerkzeug getestet und für den Serieneinsatz nochmals den Kundenwün- schen angepasst. Nunmehr ist es möglich, bis zu acht Kameras mit einem System auszurüsten und somit ist die globale Prüfung von Bauteilen am Auslaufband in den Fokus der weiteren Aktivitäten gerückt. Neben Einschnürungen werden auch weitere ty- pische Umformfehler prozesssicher erkannt. Das System arbeitet dynamisch, die Auswertezeiten liegen im Bereich von 50 ms. Die Speicherung aller Daten erfolgt durch ein übergeordnetes und offenes Systems, so dass die Fertigungsbedingungen und -ergebnisse jederzeit abrufbar sind. Steigerung Prozessstabilität durch Prozessüberwachung und Prozessregelung Ziele Entwicklung einer durchgehenden In-Line-Überwachung der Fertigung zur Vermeidung von Fehlern bzw. zur sicheren Aussortierung fehlerbehafteter Bauteile. pro Karosserie (Referenzkarosse) in der Referenzfabrik per anno Zeithorizont 36,1 kWh Primärenergiereduzierung 9.025 MWh Primärenergiereduzierung 950 t Massereduzierung (Stahlblech) 3,8 kg Massereduzierung (Stahlblech) Re d u z i e r u n g i m Er g e b n i s d e s Pr o j e k t s Erläuterung auf Seite 3 Umsetzung

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