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Energieleitsystem1.3.1 Ausgangssituation Produktionsmanagement orientiert sich derzeit nur an der Produktivität Existierende Leitsysteme steuern nur die Produktion ohne explizite Berücksichtigung von Energieaspekten Reduzierung des Energiebedarfs erfolgt durch isolierte Betrachtung von Verbrauchern ohne Abhängigkeitsbetrach- tungen untereinander Keine Nutzung verbraucherübergreifender Einsparpotentiale Lösungsansatz Schaffung/ Erhöhung der Transparenz zu Ressourcenbedar- fen und -flüssen in der Produktion mittels Monitoring Identifikation großer Energie- bzw. Ressourcenverbraucher Gleichzeitige Berücksichtigung von Produktionszielen und Ressourceneinsatz: Funktionale Erweiterung und Kopplung existierender Leit- systeme, um Ressourcen bedarfsgerecht bereitzustellen Koordinierte Steuerung der Komponenten aus Produktion, Produktionsinfrastruktur und Gebäudeinfrastruktur zur Op- timierung des Ressourcenbedarfes während des Anlagen- betriebes und in Pausen Ergebnis Im Rahmen des Teilprojektes zur Umsetzung eines Energieleitsystems erfolgte zunächst die Definition und Spezifikation von Anforderung an eine softwarebasierte, energiesensitive Leitstandskomponente, die sich als modularer Dienst flexiblen und anbieterneutral in bestehende Manufacturing Execution Systeme – beispielsweise FORCAM Factory Framework – integriert. Bei der Lösungskonzeption stand insbesondere die bidirektionale Anbindung von Produktionsanlagen („Arbeitsgruppen“), der Produktionsinfrastruktur und der Gebäudeleittechnik (GLT) mittels standardisierter Schnittstellen im Fokus der Entwicklungen. Zur Verifikation und zum Funktionsnachweis der im Teilprojekt umgesetzten Leitstandslösungen eniCONTROL und ESC (Ener- gieschaltcontroller) erfolgte parallel die Erstellung eines Simulationsmodells unter Verwendung von Tecnomatix PlantSimulation. Dieses mit dem Projektpartner VOLKSWAGEN AG abgestimmte Modell bildet eine repräsentative Produktionshalle für den Karosseriebau ab. Durch die gezielte Kopplung der umgesetzten Leitstandskomponenten und des Simulationsmodells, unter Nutzung industriell eingesetzter Kommunikationsprotokolle (OPC-UA) wird es ermöglicht, konkrete Einsparungen nachzuweisen und diese unmittelbar auf reale Produktionshallen zu übertragen. Energiemanagementportal und Komponenten eines energiesensitiven Fertigungsleitsystems Ziele Dynamisch minimierter Gesamtenergieeinsatz bei Erreichung eines vorgegebenen Produktionsziels. pro Karosserie (Referenzkarosse) in der Referenzfabrik per anno Zeithorizont 27,7 kWh Elektroenergiereduzierung 6.929 MWh Elektroenergiereduzierung 4.341 MWh Gasreduzierung 17,36 kWh Gasreduzierung Re d u z i e r u n g i m Er g e b n i s d e s Pr o j e k t s Umsetzung Erläuterung auf Seite 3

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